我国最早意义上生产紧固件的铁铺起源于上世纪初的上海，如1905年创办的洽怡兴铁铺(现上海螺钉厂)，不过当时生产以小作坊和小工厂为主。

新中国成立后，国民经济处于恢复期，紧固件小作坊不断扩大，不过生产依旧落后，主要靠烘炉锻打、手工加工螺纹，主要生产毛制产螺钉、铆钉、道钉和鱼尾钉等，产品“配对出厂”、定点专用或维修使用。

1953年，紧固件行业的转折点出现。机械工业部根据国民经济发展需要，通过公私合营，先后在上海、沈阳、天津、广等工业城市成立了紧固件专业化生产厂。紧固件生产开始纳入国家计划。

1958年，国家标准局颁发我国第一批紧固件标准，共120个(编号为GB2-21∶1958)，从而推动了紧固件行业的发展。

1966年前后，紧固件行业广大技术人员和职工顶着压力，积极响应支援三线建设。上海标准件公司将部分骨干力量先后内迁到重庆、成都、柳州、宜昌等地，建立新工厂和生产车间。

1982年，国家标准化局组织制定了参照、等同、等效国际标准的产品标准284项，推进了紧固件行业与国际接轨。

同时，一些骨干企业为了拓展国际市场，将国外标准转为企业标准。至此，包括上海标准件公司、沈阳标准件厂、北京标准件工业公司、天津机械配件公司、广州标准件公司、重庆标准件公司、哈尔滨标准件厂、西安标准件总厂和太原标准件厂等重点骨干企业成为了我国最早的一批紧固件标准化厂。

时至今日，当初的十大标准件厂中的部分企业已经消失不见或演变为其他企业，而部分企业仍在业内长青。如96年由上海部分标准件企业内迁来渝，82年整合重庆当地和内迁的共16家标准件生产制造企业，组建成立重庆标准件工业公司（现隶属于重庆工投机电零部件产业集团有限公司(简称：零部件产业集团)）。

重庆标准件公司作为零部件产业集团的控股企业，与其另外2家控股企业：长轴公司、綦齿传动，构建了以紧固件、轴承、变速器为三大核心的“3+N”产业格局。

自2020年以来，零部件产业集团着力做精高强度紧固件、汽车轮毂轴承、商用车变速器等存量产业，加快培育新的核心技术和拳头产品。同时，紧紧抓住“双碳”政策带来的新机遇，积极向新能源市场进军。

其中，重标公司作为西南地区大型专业紧固件制造企业，为满足新能源汽车紧固件轻量化需求，自2020年开始试制轻量化螺栓，2021年5月实现批量供货，已在多个新能源汽车整车厂应用。目前公司已具备新能源汽车整车紧固件的开发和生产能力。

重标公司已累计研发101个品种的风电类紧固件，位列风电类紧固件国内行业细分领域前列。

重标公司现拥有研发技术人员近百人，为重庆市级技术中心。全螺纹螺杆M20×L100-1000系列获得中国机械通用零部件工业协会紧固件行业自主创新优秀新产品特等奖。公司现拥有年加工10亿紧固件的生产能力。

▲重标公司400吨红外智能生产线

此外，重标公司积极打造智能车间助力产品制造，努力构建产业智能化发展新格局。

2021年，重标公司投资1000万元，启动大规格冷镦机项目，该项目实现了M30以下螺栓产品的自动化连续生产，使紧固件的生产效率大大提升，成本大幅降低。

▲重标公司自动化冷镦生产线

从我国最早的十大标准件厂，到如今的拥有下辖的4家正常企业和3家改制企业的重标公司，凭借着产品优势、技术优势，被认定为工信部专精特新“小巨人”企业，纳入了国家重点支持“小巨人”企业名单。

重标公司锚定高端市场，走品牌化发展道路。2021年成为宜家公司在中国内陆地区唯一一家国资企业合格供应商，“重标”品牌正式进军国际市场。

公司正谋划建设的珞璜二期项目，面向新能源汽车紧固件、商用车高强度紧固件、高端消费品紧固件三大高端市场。

5月以来，风电市场进入“旺季”。5月17日，某风电客户向重标厂分公司下达首批2000余件10.9级叶片螺栓及配套产品订单。6月分公司再次中标风电近2000万元订单，7月再次中标风电客户两个项目，涉及近300台机舱及塔筒产品。

据悉，叶片螺栓是风电螺栓中要求最高的产品之一，加工难度高，产品具有高疲劳、高强度的特点。

风电项目的连续中标，不仅实现了重标公司风电产品的多样化，也为重标公司再添新的经济增长点，为做大做强高端风电市场奠定了基础。

8月11日，重标公司其下辖汽标公司销售团队传回喜讯，成功中标某新能源汽车项目M12-M16底盘紧固件多个新产品，该平台项目将于2024年开始批量交付。

未来，重标公司将乘胜追击，瞄准新能源汽车市场，持续加强市场结构调整；稳定扩张专用电机、叶片等产品紧固件的市场量，重点研发和拓展地锚螺栓，实现风电紧固件产业专业化和产品品牌化。